🏭 Transformation du lait à la laiterie

Transformation du lait à la laiterie : c'est la rubrique consacrée à ce que devient le lait cru entre la citerne et l'emballage : refroidissement, contrôle, chauffage, homogénéisation, conditionnement et étiquetage. Dans une laiterie de l'UE, le lait reçu est vite refroidi à 6 °C ou moins s'il n'est pas transformé dans les 4 heures suivant sa réception.

L'étape clé est le traitement thermique. Dans l'UE, la pasteurisation signifie au moins 72 °C pendant 15 secondes ou 63 °C pendant 30 minutes ; en pratique, le lait homogénéisé est chauffé à 72–75 °C pendant 15 à 20 secondes. Le laboratoire vérifie le résultat : le test de la phosphatase alcaline doit être négatif. Selon la FAO, la pasteurisation prolonge la durée de conservation et ramène les pathogènes éventuels à un niveau sans danger notable.

Pour l'UHT, le lait est chauffé en flux continu à 135 °C au moins, et dans la pratique industrielle à 135–150 °C pendant 1 à 10 secondes. Ensuite, dans un emballage fermé aseptiquement, il doit rester stable 15 jours à 30 °C ou 7 jours à 55 °C.

Un homogénéisateur fractionne les globules gras, en moyenne de 3,5 µm à moins de 1 µm, pour que la crème ne remonte pas. Le procédé a été inventé par Auguste Gaulin en 1899. Certains pays ne l'homogénéisent pourtant pas, car une belle couche de crème y passe pour un signe de qualité.

Le lait est ensuite standardisé en matière grasse (dans l'UE, le lait entier contient au moins 3,5 % de matière grasse et le lait écrémé 0,5 % au plus), passe sur la ligne de conditionnement et reçoit son étiquetage. Une partie part en fromages et laits fermentés, où la présure ou les bactéries lactiques d'un ferment font coaguler la caséine.