🏭 Transformação do leite na fábrica

A transformação do leite na fábrica é a seção sobre o que acontece com o leite cru entre o caminhão-tanque e a embalagem: resfriamento, controle, aquecimento, homogeneização, envase e rotulagem. Numa fábrica de laticínios da UE, o leite recebido é resfriado rapidamente a 6 °C ou menos se não for processado nas 4 horas seguintes ao recebimento.

A etapa principal é o tratamento térmico. Na UE, pasteurizar significa pelo menos 72 °C por 15 segundos ou 63 °C por 30 minutos; na prática, o leite homogeneizado é aquecido a 72–75 °C por 15–20 segundos. O laboratório confere o resultado: o teste da fosfatase alcalina deve dar negativo. Segundo a FAO, a pasteurização prolonga a vida útil e reduz possíveis patógenos a um nível sem perigo significativo.

No UHT, o leite é aquecido em fluxo contínuo a pelo menos 135 °C, e na prática da indústria a 135–150 °C por 1–10 segundos. Depois, numa embalagem fechada assepticamente, deve permanecer estável por 15 dias a 30 °C ou 7 dias a 55 °C.

Um homogeneizador quebra os glóbulos de gordura, em média de 3,5 µm para menos de 1 µm, para que a nata não suba. O método foi inventado por Auguste Gaulin em 1899. Ainda assim, em alguns países o leite não é homogeneizado, porque uma boa camada de nata é vista como sinal de qualidade.

Em seguida o leite é padronizado em gordura (na UE o integral tem pelo menos 3,5 % e o desnatado no máximo 0,5 %), passa pela linha de envase e recebe a rotulagem. Uma parte vai para queijos e leites fermentados, em que o coalho ou as bactérias lácticas de um fermento lácteo coagulam a caseína.